1. 确立目标与选择合作伙伴：首先明确企业的生产需求、产品目标和客户期望，选择有良好信誉和品质的OEM生产商，确保他们可以满足产品需求和生产标准。

2. 品质管理：通过明确的质量保证流程和规范，确保产品质量始终处于掌控之中。与OEM生产商建立紧密的沟通机制，确保产品符合规范要求。

3. 生产过程监控：OEM供应商应自主监控生产过程，并由质量部门监督其是否符合公司的要求，包括生产工艺参数和生产过程控制标准。对半成品和成品进行感官、理化、微生物指标检测<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

4. 成品检测与审核：OEM供应商需按照公司提供的产品标准要求进行检验，并在出库时提供符合标准的检验报告。质量部门负责对这些报告进行审核及验证<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

5. 飞检制度：为保证生产计划按时、按质、按量完成，执行飞行检查制度，根据得分进行相应的供货调整和整改<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

6. 变更管理：当OEM产品原料、配方或生产工艺需要变更时，按照《研发管理制度》执行<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

7. 记录保存与现场监控：OEM产品品质数据记录、生产数据记录由OEM供应商整理、保存，并允许公司人员随时查看，确保公司人员能够自由进出OEM厂相关场所<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

8. 原辅料管理：使用公司指定的原辅料，并确保其符合公司的质量要求。对于不符合要求的原料，应与公司采购部联系沟通或进行退货处理<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

9. 生产过程管理：操作员定期巡视生产环节，对半成品进行抽样检测，并及时纠正不符合要求的情况<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

10. 质量管理体系：要求OEM工厂具备有效的资质，并有足够的生产能力，同时承诺不将委托生产的产品再委托给其他生产经营者。

11. 持续改进与优化：建立反馈机制，收集客户反馈和生产过程中的问题，进行分析和总结，找出改进措施，并根据反馈和数据分析结果，持续优化工艺流程和生产设备<svg width="1em" height="1em" fill="currentColor" aria-hidden="true" focusable="false" class=""></svg>。

12. 供应链管理：有效的供应链管理也是保证生产一致性的关键因素，包括建立良好的原材料采购渠道和供应商，确保原材料质量和供应的稳定性。

通过上述措施，可以有效确保OEM生产的产品符合质量标准。